我先抛砖引玉：
现在机械厂做IE，总是感觉在车铣磨，动平衡等工位，加工一个零件时间很长，员工无事可做。
由于产能，或设备价格原因段时间内又不能增加设备数量，请问这种情况下应该怎么样消除或减少这个等待浪费？这个等待的时间一般可以安排什么增值内容呢？

先把工作流程进行梳理，根据节点分段，然后逐一识别浪费。但这需要组织的管理者强力支持！

大家都有踊跃发言

做下时间观测人机分析，看看是否可以一人多机台操作，我们工厂是吧不同机台放在一圈给一个人操作，个别位置还定制了专用机台

楼主说的很好，大家一起来讨论

机械厂本就是机器加工较多，工位间独立性较强。所以分段作业是必须的，建议:
1.以瓶颈设备为节点进行分段作业。瓶颈前面可多分支作业。瓶颈后面以瓶颈作业时间排配人员，避免人员等待。
2.导入SMED，重点分析人机作业时间，看是否可以1人多机，轮班制；设备异常降低，比如备件管理、设备保养完善等。
3.由於工站独立性作业，物料搬运也是改善考虑的重点。
4.导入简易自动化。
4.作为IE可做一个瓶颈设备投入分析报告(车间空间现状、订单状况、改善后产能提升、及成本投入等综合分析)，如改善成果大可以提交公司审核并改善。

一人多机

习惯拿数据说话……这些不叫问题

广告是太多了

消除浪费只是降低成本方法中3个途径中的一种，不要只局限在等待的浪费，这省不了多少钱，想办法优化效率让设备做的更快，而不是让人多干活剥削工人。TPS中改善浪费是排末位的。

不要盲目的去改，以数据作为支撑才行。比如订单就那么多，但产线多，那就优化效率，省几条产线下来，那成本不是闹着玩的。如果就一条线，还负荷不满，那就做混合线，做快换，提设备运转率，和人的能率。