关于粗轧，中轧，预精轧，精轧

粗轧机组的参数包括：
1) 轧辊直径
前4架轧机轧辊辊身直径为φ530~650mm，后3~5架为φ450~480mm(均指新辊)。
粗轧机组轧辊辊身直径一般为轧件平均高度的4~5倍。

2) 轧辊辊身长度
悬臂辊轧机实际上是装配式轧辊的辊环宽度，一般是最大轧件宽度的2.1~2.5倍；其他类型的轧机轧辊辊身长度均为新辊直径的1.6~1.9倍。采用较短的轧辊辊身有利于提高轧辊的刚度，有利于保证连轧工艺的稳定。

3) 轧辊的径向调整量
粗轧机轧辊径向调整量较大，一般为轧辊直径的15%。

4) 轧辊的轴向调整量
悬臂辊轧机以辊环精确的加工和辊环固定机构准确定位而无需设置轴向调整装置。其余型式粗轧轧机的轧辊轴向调整量为±2~3mm，这样的调整量对于在线材粗轧中无不均匀的轧辊轴向磨损的对称轧制，足以满足装配时的轧辊孔型对中调整

5) 工作机座的移动调整量
用来更换扎槽的工作机座移动调整量等于其轧辊上最边缘的两个孔型的中心距。

通常高速线材轧机的轧制线是固定的，粗轧机组各机架以其中心线或其轧制线与全轧线的固定轧制线相重合，来进行垂直于轧制线的定位。粗轧机组各机架间距应满足下列条件：

(1)安装轧机工作机座及其传动装置的必要空间；
(2)安装及调整轧机导卫所需的必要空间；
(3)在采用直流电动机单独传动并以电流比较法进行微张力控制的情况下，当轧件已穿孔尚未建立连轧关系时，主传动电机动态速度降及其恢复过程所需时间内轧件的必要行程，动态恢复过程的时间按目前的电气水平应不小于0.5s。

在满足上列条件的前提下，机架间距越小越好。各类粗轧机组机架中心距一般为：
悬臂式轧机：轧辊辊身直径的3.6~3.8倍。其他轧机：轧辊辊身直径的5倍。

中轧及预精轧通常平均延伸系数为1.28~1.34。为加大减面效率通常初始4个道次的平均道次延伸率为1.32~1.35；而以后几个道次为保证轧件断面尺寸的稳定性和获得较高的断面尺寸精度，采用较小的变形量，其平均道次延伸系数为1.21~1.27.

对于高速线材轧机，在中轧及预精轧阶段由于轧制速度已较高，轧件的变形热已大于轧机在轧制及运行过程中传导及辐射的热量，轧件温度在此阶段开始升高，随轧速的增加轧件温度也急剧升高。为避免轧机由于温度过高金属组织与塑性恶化，造成成品缺陷，也为了防止轧件由于温度过高屈服极限急剧降低而过于软，软的小断面轧件在穿孔运行中易发生堆钢事故。在精轧机出口速度超85m/s的线材轧机的预精轧阶段，就可以设置水冷装置堆轧件进行冷却降温。

中轧机组在工艺上采用微张力轧制，为使轧件尾部失张段的长度尽可能短，在保证设备安装，检修及调整所必需的空间的前提下，要求轧机布置的机架间距尽可能小；同时又要求轧件在机架间穿孔时间必须大于前机架传动系统动态速降的恢复时间，以期实现对张力的控制，即：
L≥vt+lc
式中
L—两机架的中心距，m；
v—前机架的速度，m/s；
t—前机架主传动系统动态恢复时间，s；
lc—后机架轧制接触弧长，m。

中轧机组与粗轧机组之间的间距，在能布置其间的切头—碎断飞剪及切头收集装置的前提下，应尽可能的短，以减少中轧及粗轧间张力的影响。

预精轧多采用平—立交替布置的悬臂式轧机。在预精轧部位轧件断面已较小，为保证轧件断面形状正确，尺寸精确和工艺的稳定，道次变形量较小。悬臂辊轧机虽刚性较小也足敷使用，其设备重量轻，占地小，悬臂辊环更换快，尤其适应精轧机多规格来料的要求，唯辊环须特耐磨材料制造来保证轧槽的寿命。

由于轧制过程中预精轧机机架之间设置有垂直活套。这种活套套量甚小，它的入出口导辊间距一般只有轧件断面尺寸的30~50倍。
机架之间的中心距以能在其间设立活套装置，水冷装置和便于安装，调整导卫装置为原则进行布置。
无扭预精轧机组前通常设置一个侧活套装置，以期在中轧至预精轧间实现无张力。侧活套装置储套量较大，一旦有事故发生，可以容纳下中轧机组轧出的轧件，而且便于清理。