对刀：
外圆刀（T01）
1．对X轴：试切外圆（用手轮0.01档），Z轴方向退出，X轴方向不
可动（Z轴方向退出可用手轮0.1档）。主轴停转，测量直径，然后
在刀补界面01的位置，输入”X直径值”（不可用U）。
2．对Z轴：切端面（用手轮0.01档），X方向退出,Z轴方向不可
动，（X轴方向退出可用手轮0.1档）。主轴停转，然后在刀补界面
01的位置输入”Z0”。
3． 在刀补界面01位置分别输入R”刀尖半径”和T3。（不可省掉这部分工作，切记）。
切槽刀（T02）
1. 对X轴：用切槽刀的刀刃前端去接触旋转的工件的外圆面
（不可接触毛坯部分，也不可试切外圆），直致有轻微的铁屑飞出
（只能用手轮X轴的0.01档位），此时刀架不动，然后在刀补界面02
处置输入X”接触部分的外圆直径”。
2. 对Z轴：用切槽刀的刀刃左端去接触旋转的工件的端面（不
可切端面）, 直致有轻微的铁屑飞出（只能用手轮X轴的0.01档
位），此时刀架不动，然后在刀补界面02处输入Z0。
螺纹刀（T03）
1. 对X轴：用螺纹刀的刀尖去接触旋转的工件的外圆面（不可
接触毛坯部分，也 不可试切外圆），直致有轻微的铁屑飞出（只能
用手轮X轴的0.01档位），此时刀架不动，然后在刀补界面03处置输
入X”接触部分的外圆直径”。
2. 对Z轴：用手轮移动螺纹刀至工件的端面（工件不转），直
至刀尖对准工件的端面（方法：用薄铁片压住端面，使铁片对准刀
尖），此时刀架不动，然后再刀补界面03处输入Z0。
对刀需注意的问题：
1. 程序验证仿真完成后，需回机械原点后方可进行对刀操作，注
意先后顺序。
2. 对刀要遵循“对什么轴，什么轴不可动”的原则
3. 在对刀前要注意观察显示屏幕的右下角处应显示：T01对
刀，应该对应显示 T0100；T02对刀，应该对应显示T0200；T0
3对刀，应对应显示T0300。
如果出现T0102,T0203,T0301刀位号和刀补号不同数字诸如之类
的指令字，注意在“录入”程序处输入T0100,T0200或者T0300
之类的指令字，然后点击循环启动，把刀补清掉。
4．对刀验证时，先把刀架移动在远处，如要验证T01刀，可在
“录入”，程序处输入T0101（不可是T0100）和G00 X(比工
件直径略大位置值)，点击循环启动，然后用手轮Z将刀具移动到
工件附近，观察刀尖是否在工件外圆处一小段距离。如果正确，
将再次输入Z0，点击循环启动，观察刀尖是否对齐工件端面。最
后将工件移动至远处，输入“T0100”，点击循环启动。其他刀具以此
类推，工件此时不转。
5．程序运行时，等刀具接近工件时候，按进给保持键（此时快
速倍率调到25%），观察其绝对坐标是否正确，正确后方可继续
进行。
6．刀具对完刀之后，观察刀补值，X值大概在-200左右，Z值大
概在-700多左右。当前刀具刀尖伸出刀架X方向越长的刀，其X
值的绝对值就越小；当前刀具刀尖越在刀架Z方向左边的，Z值
的绝对值越小，反之亦然。
程序书写注意事项：
程序书写模板：(划线上的数字是注释的编号，而非数字)
O___1__;
1. 程序号，一般为4位数字
T0101;
S600 M03;
G00 X__2__ Z2.0;
2. X值比毛坯直径多2mm(参考值)
G71 U1.0 R0.5;
G71 P01 Q02 U0.5 W0 F120;
N01 G00 G42 X_3__;
3. 只能出现X指令，不可出现Z指令
…….
N02
G00 X100. Z100.;
M05;
M00;
T0101;
S1000 M03;
G00 X__4__ Z2.0;
4. 此处的X值必须跟粗加工的循环起点一致
G70 P01 Q02;
G00 G40 X100. Z100.;
M05;
M00;
T0202;
S350 M03;
5. X值比切槽处前外圆直径略大
G00 X__5__ Z___6__;
6. Z值应该取槽的右端Z坐标加上切槽刀刀宽（记住取负值）
G75 R0.5;
G75 X__7__ Z__8__P800Q__9___ F16;
7. 槽底的X坐标（mm）
G00 X100. Z100.;
8. 取槽的左端Z坐标(mm)
M05;
9. Q值取比切槽刀宽小0.5-1.mm,单位为um，不可取小数点
M00 ;
10. 取比螺纹公称直径大5mm（参考值）
T0303;
S400 M03;
G00 X_10__ Z__11__;
11. Z值取参考值5mm
G76 P020060 Q100 R0.05;
G76 X_12__ Z__13__ R0 P__14___ Q350 F__15__;
G00 X100. Z100.;
12. X取公称直径（即M后面那个数值）减去1.3乘以螺距，单位为mm
M05;
13. Z值为螺纹长度，单位为mm
14. P值取0.65乘以螺距，单位为um,不可加小数点
M30;
15. F值即为螺纹螺距，单位为mm
加工需要注意的问题：
1． 加工前应验证对刀正确
2． 如果机床被锁住，此时刀架不移动，坐标改变，不可进行加工，
而应该回机械原点，再进行验证对刀，方可继续加工（建议不用锁住功
能，而用“编辑”模式）。
3． 如加工过程中需要清理铁屑，待加工过程中，刀具移动工件外部
时，按“进给保持键”（黄色），此时刀架不可移动。然后按“手动”
模式，将主轴停转。待清理完铁屑之后，此时不可直接按自动加工，而
应该在手动模式下，将主轴正转，方可按自动，循环启动。
4． 建议大家用二次精加工方式加工工件。
附：常见粗牙螺纹螺距查询表（单位mm）
公称直径 粗牙螺距
10 1.5
12 1.75
14 2
16 2
18 2.5
20 2.5
外圆刀（T01）
1．对X轴：试切外圆（用手轮0.01档），Z轴方向退出，X轴方向不
可动（Z轴方向退出可用手轮0.1档）。主轴停转，测量直径，然后
在刀补界面01的位置，输入”X直径值”（不可用U）。
2．对Z轴：切端面（用手轮0.01档），X方向退出,Z轴方向不可
动，（X轴方向退出可用手轮0.1档）。主轴停转，然后在刀补界面
01的位置输入”Z0”。
3． 在刀补界面01位置分别输入R”刀尖半径”和T3。（不可省掉这部分工作，切记）。
切槽刀（T02）
1. 对X轴：用切槽刀的刀刃前端去接触旋转的工件的外圆面
（不可接触毛坯部分，也不可试切外圆），直致有轻微的铁屑飞出
（只能用手轮X轴的0.01档位），此时刀架不动，然后在刀补界面02
处置输入X”接触部分的外圆直径”。
2. 对Z轴：用切槽刀的刀刃左端去接触旋转的工件的端面（不
可切端面）, 直致有轻微的铁屑飞出（只能用手轮X轴的0.01档
位），此时刀架不动，然后在刀补界面02处输入Z0。
螺纹刀（T03）
1. 对X轴：用螺纹刀的刀尖去接触旋转的工件的外圆面（不可
接触毛坯部分，也 不可试切外圆），直致有轻微的铁屑飞出（只能
用手轮X轴的0.01档位），此时刀架不动，然后在刀补界面03处置输
入X”接触部分的外圆直径”。
2. 对Z轴：用手轮移动螺纹刀至工件的端面（工件不转），直
至刀尖对准工件的端面（方法：用薄铁片压住端面，使铁片对准刀
尖），此时刀架不动，然后再刀补界面03处输入Z0。
对刀需注意的问题：
1. 程序验证仿真完成后，需回机械原点后方可进行对刀操作，注
意先后顺序。
2. 对刀要遵循“对什么轴，什么轴不可动”的原则
3. 在对刀前要注意观察显示屏幕的右下角处应显示：T01对
刀，应该对应显示 T0100；T02对刀，应该对应显示T0200；T0
3对刀，应对应显示T0300。
如果出现T0102,T0203,T0301刀位号和刀补号不同数字诸如之类
的指令字，注意在“录入”程序处输入T0100,T0200或者T0300
之类的指令字，然后点击循环启动，把刀补清掉。
4．对刀验证时，先把刀架移动在远处，如要验证T01刀，可在
“录入”，程序处输入T0101（不可是T0100）和G00 X(比工
件直径略大位置值)，点击循环启动，然后用手轮Z将刀具移动到
工件附近，观察刀尖是否在工件外圆处一小段距离。如果正确，
将再次输入Z0，点击循环启动，观察刀尖是否对齐工件端面。最
后将工件移动至远处，输入“T0100”，点击循环启动。其他刀具以此
类推，工件此时不转。
5．程序运行时，等刀具接近工件时候，按进给保持键（此时快
速倍率调到25%），观察其绝对坐标是否正确，正确后方可继续
进行。
6．刀具对完刀之后，观察刀补值，X值大概在-200左右，Z值大
概在-700多左右。当前刀具刀尖伸出刀架X方向越长的刀，其X
值的绝对值就越小；当前刀具刀尖越在刀架Z方向左边的，Z值
的绝对值越小，反之亦然。
程序书写注意事项：
程序书写模板：(划线上的数字是注释的编号，而非数字)
O___1__;
1. 程序号，一般为4位数字
T0101;
S600 M03;
G00 X__2__ Z2.0;
2. X值比毛坯直径多2mm(参考值)
G71 U1.0 R0.5;
G71 P01 Q02 U0.5 W0 F120;
N01 G00 G42 X_3__;
3. 只能出现X指令，不可出现Z指令
…….
N02
G00 X100. Z100.;
M05;
M00;
T0101;
S1000 M03;
G00 X__4__ Z2.0;
4. 此处的X值必须跟粗加工的循环起点一致
G70 P01 Q02;
G00 G40 X100. Z100.;
M05;
M00;
T0202;
S350 M03;
5. X值比切槽处前外圆直径略大
G00 X__5__ Z___6__;
6. Z值应该取槽的右端Z坐标加上切槽刀刀宽（记住取负值）
G75 R0.5;
G75 X__7__ Z__8__P800Q__9___ F16;
7. 槽底的X坐标（mm）
G00 X100. Z100.;
8. 取槽的左端Z坐标(mm)
M05;
9. Q值取比切槽刀宽小0.5-1.mm,单位为um，不可取小数点
M00 ;
10. 取比螺纹公称直径大5mm（参考值）
T0303;
S400 M03;
G00 X_10__ Z__11__;
11. Z值取参考值5mm
G76 P020060 Q100 R0.05;
G76 X_12__ Z__13__ R0 P__14___ Q350 F__15__;
G00 X100. Z100.;
12. X取公称直径（即M后面那个数值）减去1.3乘以螺距，单位为mm
M05;
13. Z值为螺纹长度，单位为mm
14. P值取0.65乘以螺距，单位为um,不可加小数点
M30;
15. F值即为螺纹螺距，单位为mm
加工需要注意的问题：
1． 加工前应验证对刀正确
2． 如果机床被锁住，此时刀架不移动，坐标改变，不可进行加工，
而应该回机械原点，再进行验证对刀，方可继续加工（建议不用锁住功
能，而用“编辑”模式）。
3． 如加工过程中需要清理铁屑，待加工过程中，刀具移动工件外部
时，按“进给保持键”（黄色），此时刀架不可移动。然后按“手动”
模式，将主轴停转。待清理完铁屑之后，此时不可直接按自动加工，而
应该在手动模式下，将主轴正转，方可按自动，循环启动。
4． 建议大家用二次精加工方式加工工件。
附：常见粗牙螺纹螺距查询表（单位mm）
公称直径 粗牙螺距
10 1.5
12 1.75
14 2
16 2
18 2.5
20 2.5
