1， 设备确认。
（1） 机械师对要操作的机床的标配性能是否了解。（各轴行程，加工空间，刀具刀柄型号，本机床常用的特殊指令等）
（2） 所要接受的加工任务是否符合机床的加工范围。
2， 毛坯确认。
（1） 确认毛坯型号是否与待调试件符合。
（2） 毛坯尺寸，加工余量是否异常。
（3） 遇装夹点高出及加工面不平整或材质硬需打磨处理后方可加工。（需经质量确认）
3， 图纸确认。
（1） 图纸标注是否清晰。是否有尺寸标注错误。
（2） 图纸的虚实线确认，防止零件左右件及正反面装夹错误。
4，夹具确认。
（1） 夹具的自锁力是否能达到加工要求。（有没有加工过程中松动的可能？）
（2） 装夹的基准点是否合理。（能否满足面、线、点及限制自由度的要求？）
（3） 是否有过定位现象。
（4） 对零件的夹紧力是否合适。
5，刀具确认。
（1） 现领用的刀具是否经刀具员确认。（各种ER、镗刀、莫氏刀及拉丁是否装紧？）
（2） 有没有超出机床要求的大径、超长刀具。
（3） 有没有刀片、刀体已经磨损不符合加工要求的刀具。
（4） 刀具配备是否合理，加工余量、材质是否符合所配备刀具的要求。
6，坐标确认。
（1） 本工序内一共有多少坐标，坐标的互算是否正确统一。
（2） 基本坐标设置的各轴基准点是否正确，相加减的数据是否确认。
7，程序确认。
(1) 程序注明是否与所加工零件吻合，刀具标注是否正确。
(2) 刀号与刀长补、径补号是否吻合。
(3) 即将加工的内容，程序的转速、F值是否合理，程序格式是否正确合理，坐标点复核。
（3） 是否空运行。
8，过程确认。
（1） 是否对毛坯进行机上检查。（点孔位置 毛坯余量）
（2） 加工过程中的异常及时停止或调整。
（3） 未加工到工序要求尺寸的是否标注。
（4） 零件的转序有没有进行去毛刺、防锈处理。
9，首件确认。
（1） 是否对所加工涉及的所有尺寸（包含和毛坯的距离）进行确认。
（2） 检验员是否对本工序内的所有尺寸复核。
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