１、ＡＰＱＰ贯穿于产品的整个生命周期，其资料保存产品寿命终止加一个日历年。
２、在进行新产品开发时，应分别进行ＤＦＭＥＡ、ＰＦＭＥＡ；
３、在进行小批量生产时，对过程能力进行初始研究，对测量系统进行分析。即ＳＰＣ和ＭＳＡ；
４、小批量完成后，整理ＰＰＡＰ资料，一般情况报顾客批准。
５、在生产过程中要进行统计过程控制SPC、按控制计划的安排进行ＭＳＡ。
６、在生产条件发生重大变化时，应对ＰＰＡＰ进行更新包括ＦＭＥＡ、ＳＰＣ、ＭＳＡ；

APQP五个阶段
第一阶段：计划和确定项目
输入:顾客的呼声、市场研究、保修记录和质量信息、小组经验、业务计划／营销策略、产品／过程基准数据、产品／过程设想、产品可靠性研究、顾客输入。
输出(作为第二阶段的输入)：设计目标、可靠性和质量目标、初始材料清单、初始过程流程图、产品和过程特殊特性的初始清单、产品保证计划、管理者支持
第二阶段：产品设计和开发
设计部门输出(作为第二阶段的输入) ：设计失效模式及后果分析、可制造性和装配设计、设计验证、设计评审、制造样件-控制计划、工程图样(包括数学数据) 、工程规范、材料规范、图样和规范更改。
输出(作为第三阶段的输入) ：新设备、工装和设施要求 、产品和过程特殊特性 、量具／试验设备要求、小组可行性承诺和管理者支持
第三阶段：过程设计和开发
输出(作为第四阶段的输入) ：包装标准 、产品／过程质量体系评审 、过程流程图 、车间平面布置图 、特性矩阵图 、过程失效模式及后果分析(PFMEA) 、试生产控制计划 、过程指导书 、测量系统分析计划 、初始过程能力研究计划 、包装规范 、管理者支持。
第四阶段：产品和过程确认
输出(作为第五阶段的输入)：试生产、测量系统评价、初始过程能力研究、生产件批准、生产确认试验、生产控制计划、质量策划认定和管理者支持
第五阶段：反馈、评定和纠正措施
输出：减少变差、顾客满意、交付和服务。

OTS=off tooling samples即全工装状态下非节拍生产条件下制造出来的样件.用于验证产品的设计能力.
可以理解为:
证明你们有能力依靠当前的设备, 模具,工艺等生产出满足客户要求的产品, 一般要做产品确认.
OTS的生产场所、操作人员可以是非正式生产的场所、人员。