超声振动切削是使刀具以20-40KHz的频率、沿切削方向高速振动的一种特种切削技术。这是一种革命性的新型车加工工艺，可以应对许多传统车加工解决不了的难题，超硬或超软的材料，如树脂、铜、硬质合金甚至陶瓷等，都可以在车床上进行超声振动车削获得非常好的加工效果，金属材料加工完即可达到Ra0.4以下的镜面，而且非技术材料类似碳纤维复合材料和各种含加强质的非均质材料更能体现出其优势。
目前该技术主要运用在军工领域，未来我们将推进它在民用市场的更加广泛的运用！

超声振动切削从微观上看是一种断续切削，在一个振动周期中，刀具的实际切削时间很短，一个振动周期内绝大部分时间里刀具与工件、刀具与切屑完全分离，刀具与工件、切屑断续接触，依靠瞬间的高速切削将工切屑切下，宏观切削力和产生的热量大大减少，且没有普通切削时的“让刀”现象。
由于其切削力小，所以对于很多特殊情况就有了无与伦比的优势
如图中的薄壁不锈钢件，薄处仅有0.4mm！这在传统车削中是根本不可想象的！

超声振动切削金属件加工后表面粗糙度普遍可以达到Ra0.4以下！那么它是如何实现的呢？普通车削时粗糙度不高主要是由于刀具相对于工件的不规则跳动造成的，而超声振动切削通过给刀具施加一个超高频率的细微规则振动避免了前述情况的发生，微观地看，刀片在高频振动下每次在工件表面留下的痕迹就是一个很小的小平面，随着工件的转动和刀片的超高频振动，这些小平面就会连在一起铺满工件表面，由于瞬间高速切削出的每个小平面的粗糙度都很好，相互之间又搭边互有覆盖，所以结果就是工件表面的宏观粗糙度也非常好，从而真正实现了以车代磨。
下图中左侧为振动切削的显微照片，右侧为普通精车后的显微照片

利用这种振动切削，在普通机床上就可以进行精密加工，工件的圆度、圆柱度、平面度、平行度、直线度等形位公差主要取决于机床主轴及导轨精度，最高可以接近机床本身的精度，使以车代磨、以钻代铰、以铣代磨成为可能。与高速硬切削相比，不需要很高的机床刚性，并且不破坏工件表面金相组织。在曲线轮廓零件的精加工中，可以借助数控车床、加工中心等进行仿形加工，可以节约高昂的数控磨床购置费用。
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