工业4.0为制造业的发展转型提出了方向，伴随着人力愈趋短缺以及自动化浪潮的席卷，在研磨抛光领域的工作，由于需要耗用大量人力，也因此顺理成章地成为自动化的主要目标之一。然而，清理打磨作业相较于其他产业，反而是相当依赖操作人员经验的一个领域。这种特性，也大幅度增加了自动化的复杂度及执行上的困难度。
若要解决上述问题，需从自动化打磨设备的类型出发，找到适合的解决方案。
1.刚性与精度
一般而言，打磨设备主要有机床和机械手臂两种结构。机械手臂的优点是灵活性高，可配合多种样式的工件，但是本身刚性较弱，有一定的机械公差不易克服，所以导致设备的精度不稳定；而机床能够加工的样式较为局限，但刚性以及稳定性出色，机械的精度较高，相对的比较适合少样大量生产的模式。
2.编程模式
同样以机械手臂和机床来区分。机械手臂的话，虽然理想上可以适应多种工件的加工，但是，通常也需要较久的程式编写时间，在线编程的缺点是，当有新产品需要编程时，设备需停转的时间较长，很多时候无法即时因应产品的生产周期；如果是机床的话，由于大多属于少样大量的加工，不需要时常更改程式，所以一般问题较小，并且机床同时具备离线、在线编程功能，在生产过程中无需停转设备，即可对新零件进行编程，大大提高设备利用率。
3.补偿系统
机械手的补偿性表现普遍较差，毕竟目前机械手的自动检测能力，就目前技术能力来说，还有很大的空间需要改善。而补偿性及自动检测能力之所以重要，原因除了清理打磨过程中需要随时依据工件的状态，调整打磨方向外，还需要依据研磨耗材不同的状态，调整不同的力量以及角度，来获取一致的打磨成果。
机床结构，则可以利用激光测量系统来实现误差补偿，提升打磨精度升。通过使用激光测距传感器，来实时获取当前工件的检测点与样件点的距离偏差，把相应的数据实时传送给控制系统，然后应用为不同工件开发的软件和模块进行对比计算，从而生产补偿程序，以此引导设备对目标工件进行切割打磨。这就是激光测量技术在实际生产中至关重要的原因，并且暂时只有机床结构设备才能完成激光测量系统的成功应用，相比于机床结构，机械手则无法获得稳定的打磨精度和一致的打磨质量。