传感器在工业实践中最为常用，其广泛应用于各种工业自控系统。传感器构件在受压易变形，因此需要对变形量进行测量，以便于进行合理的结构设计和负载能力评估。科研实验室通常需研究圆柱传感器受力压缩变形量，采用新拓三维XTDIC应变测量系统采集图像，数据分析，可达到分析试样负载性能的目的。
XTDIC系统结合数字图像相关技术（DIC）与双目立体视觉技术，通过追踪物体表面的散斑图像，实现变形过程中物体表面的三维坐标、位移场及应变场的测量，具有便携、速度快、精度高、易操作等特点。
测试分三部分进行：
1、圆柱形传感器内部结构件放置于压力试验机，从0KN持续加载至300KN，分析加载过程中的位移量以及线应变。
2、台秤内部悬梁结构，放置重物稳定时采集图像作为基准状态，取下重物作为对比状态，分析悬臂梁被重物所压边缘处垂直位移量。
3、阀芯安装于机台上，加压时其表面膨胀，泄压时憋缩，分析该过程中阀芯表面中心点的位移量。
实验前制斑。实验采用圆筒传感器试件，实验开始前对试件表面进行制备散斑，作为DIC数据采集的变形信息载体。
2、将喷涂好的台秤悬臂梁构件放置于桌面，一端施加2KG重物，稳定后相机采集10张图像作为初始状态；将重物快速拿去，恢复后相机采集10张图像作为对比状态。
3、将喷涂好散斑的阀芯安装于机台上后，相机以10帧/秒的速度开始采集，此时加载机台同步逐渐加压，至膨胀维持后泄压，相机结束采集。
数据分析：
1、圆柱形传感器机构加载实验。计算完成后，在圆柱形表面取纵向10mm标距段，其变化量约为0.01mm，线应变约为1000个微应变，与实际测试结果相符。
2、台秤悬臂机构测试。计算完成后取秤砣附近某点，分析其Z方向位移量约为0.7mm，与实际测试结果相符。
3、阀芯涨形实验。计算出完成后去阀片表面中点，分析其Z向最大位移量约为0.07mm，与实际测试结果相符。
基于传感器压缩变形实验，结合新拓三维XTDIC采集到的逐级加载过程中的试件变形图片，并对试件表面受力变形全过程位移场分布、特点等进行分析研究，计算获得了准确的试件表面变形真实形态、变形位置、位移曲线等数字化信息，为进一步直接、准确地建立传感器构件的变形分析模型，以及进一步研究构件的受压变形特征，调整构件性能提升机械负载能力有着重要的意义和价值。
XTDIC系统结合数字图像相关技术（DIC）与双目立体视觉技术，通过追踪物体表面的散斑图像，实现变形过程中物体表面的三维坐标、位移场及应变场的测量，具有便携、速度快、精度高、易操作等特点。
测试分三部分进行：
1、圆柱形传感器内部结构件放置于压力试验机，从0KN持续加载至300KN，分析加载过程中的位移量以及线应变。
2、台秤内部悬梁结构，放置重物稳定时采集图像作为基准状态，取下重物作为对比状态，分析悬臂梁被重物所压边缘处垂直位移量。
3、阀芯安装于机台上，加压时其表面膨胀，泄压时憋缩，分析该过程中阀芯表面中心点的位移量。
实验前制斑。实验采用圆筒传感器试件，实验开始前对试件表面进行制备散斑，作为DIC数据采集的变形信息载体。
2、将喷涂好的台秤悬臂梁构件放置于桌面，一端施加2KG重物，稳定后相机采集10张图像作为初始状态；将重物快速拿去，恢复后相机采集10张图像作为对比状态。
3、将喷涂好散斑的阀芯安装于机台上后，相机以10帧/秒的速度开始采集，此时加载机台同步逐渐加压，至膨胀维持后泄压，相机结束采集。
数据分析：
1、圆柱形传感器机构加载实验。计算完成后，在圆柱形表面取纵向10mm标距段，其变化量约为0.01mm，线应变约为1000个微应变，与实际测试结果相符。
2、台秤悬臂机构测试。计算完成后取秤砣附近某点，分析其Z方向位移量约为0.7mm，与实际测试结果相符。
3、阀芯涨形实验。计算出完成后去阀片表面中点，分析其Z向最大位移量约为0.07mm，与实际测试结果相符。
基于传感器压缩变形实验，结合新拓三维XTDIC采集到的逐级加载过程中的试件变形图片，并对试件表面受力变形全过程位移场分布、特点等进行分析研究，计算获得了准确的试件表面变形真实形态、变形位置、位移曲线等数字化信息，为进一步直接、准确地建立传感器构件的变形分析模型，以及进一步研究构件的受压变形特征，调整构件性能提升机械负载能力有着重要的意义和价值。
