第一节 均相反应器的特点及结构
在化工生产中，应用于均相反应过程的化学反应器主要有釜式反应器和管式反应器。
一、釜式反应器
釜式反应器又称槽型反应器或锅式反应器，它是各类反应器中结构较为简单且又应用较广的一种。主要应用于液-液均相反应过程，在气-液、液-液非均相反应过程也有应用。在化工生产中，既可适用于间歇操作过程，又可单釜或多釜串联适用于连续操作过程，而以在间歇生产过程中应用最多。它具有适用的温度和压力范围宽、适应性强，操作弹性大，连续操作时温度、浓度容易控制，产品质量均一等特点。但若应用在需要较高转化率的工艺要求时，却有需要较大容积的缺点。通常在操作条件比较缓和的情况下操作，如常压、温度较低且低于物料沸点时，应用此类反应器最为普遍。
釜式反应器的基本结构见图。主要包括反应器壳体、搅拌器、密封装置和换热装置等。
釜式反应器壳体及搅拌器所用材料，一般皆为碳钢，根据特殊需要，可在与反应物料接触部分衬有不锈钢、铅、橡胶、玻璃钢或搪瓷，个别情况也有衬贵重金属如银等。根据反应器要求，壳体也可直接用铜、不锈钢制造的反应器。
（一）釜式反应器的壳体结构
主要包括筒体、底、盖（或称封头）、手孔或人孔、视镜及各种工艺接管口等。
釜式反应器的筒体皆制成圆筒形。底、盖常用的形状有平面形、碟形、椭圆形和球形，釜底也有锥形，见图2-2。平面形结构简单，容易制造，一般在釜体直径小，常压（或压力不大）条件下操作时采用；碟形和椭圆形应用较多；球形多用于高压反应器。当反应后的物料需用分层法使其分离时可用锥形底。
手孔或人孔的安设是为了检查内部空间以及安装和拆卸设备内部构件。手孔的直径一般为0.15——0.20m，它的结构一般是在封头上接一短管，并盖以盲板。当釜体直径比较大时，可以根据需要开设人孔，人孔的形状有圆形和椭圆形两种，圆形人孔直径一般为0.4m，椭圆形人孔的最小直径为0.40×0.30m。
釜式反应器的视镜主要是为了观察设备内部的物料反应情况，有比较宽阔的视察范围为其结构确定原则。
工艺接管口主要用于进、出物料及安装温度、压力的测定装置。进料管或加料管应做成不使料液的液沫溅到釜壁上的形状，以避免由于料液沿反应釜内壁向下流动而引起釜壁局部腐蚀。
釜式反应器的所有人孔、手孔、视镜和工艺接管口，除出料管口外，一律都开在顶盖上。
（二）搅拌器
釜式反应器安设搅拌器的作用是加强物料的均匀混合，强化釜内的传热和传质过程。常用的搅拌器有桨式、框式、锚式、旋桨式、涡轮式和螺带式等，如图2-3所示。
桨式搅拌器：由钢条制成，一端为平轭形，是搅拌器中结构最简单的一种。桨叶总长可取为釜体内径的1/3——2/3，转速可为15——80r/min。因桨叶水平装设，故可造成水平液流，一般仅适用于不需要剧烈混合的过程。
框式搅拌器：在水平桨之外增设垂直桨叶，形成一个框，则可较好的搅拌液体。框的宽度可取釜内径的2/3，转速可为15——80r/min。
锚式搅拌器：转动时几乎触及釜体的内壁，可及时刮除壁面沉积物，有利于传热。此种搅拌器适用于粘稠物料的搅拌，转速可为15——80r/min。大多是铸铁制成，可允许造出特定的锚形。
以上三种搅拌器均属于低速搅拌器，具有结构简单，制造方便的特点。
旋桨式搅拌器：系用2-3片推进式桨叶装于转轴上而成。由于转轴的高速旋转，桨叶将液体搅动使之沿器壁和中心流动，在上下之间形成激烈的循环运动，若将旋桨装在圆形导流筒中，循环运动可更加强。这种搅拌器广泛用于较低粘度的液体搅拌，也可用来制备乳浊液和颗粒在10%以下的悬浮液。操作时所用的转速为400-1500转/分，对于粘度≥0.5pa·s液体，其转速应在400r/min以下，当搅拌粘性液体以及含有悬浮物或可形成泡沫的液体时，其转速应在150——400r/min之间。旋桨式搅拌器具有结构简单、制造方便、可在较小的功率消耗下得到高速旋转的优点，但在搅拌粘度达0.4Pa·s以上的液体时，搅拌效率不高。
涡轮搅拌器：由一个或数个装置在直轴上的涡轮所构成。其操作形式类似于离心泵的翼轮，当涡轮旋转时，液体经由中心沿轴被吸入，在离心力作用下，沿叶轮间通道，由中心甩向涡轮边缘，并沿切线方向以高速甩出，而造成剧烈的搅拌。这种搅拌器最适用于大量液体的连续搅拌操作，除稠厚的桨糊状物料外，几乎可应用于任何情况。随着生产能力的提高和连续化操作的发展，其应用范围必将日益广泛。这种搅拌器的缺点是生产成本较高。
以上几种搅拌器在有机化工和高聚物生产过程中应用较广，此外还有螺带式、电磁式、超声波式等。在工业上可根据物料的性质、要求的物料混合程度以及考虑能耗等因素选择适宜的搅拌器。在一般情况下，对低粘性均相液体混合，可选用任何形式的搅拌器；对非均相液体分散混合，选用旋桨式、涡轮式搅拌器为好；在有固体悬浮物存在，固液密度差较大时，选用涡轮式搅拌器，固液密度差较小时，选用桨式搅拌器；对于物料粘稠性很大的液体混合，可选用锚式搅拌器。对需要有更大搅拌强度或需使搅拌液体作上、下翻腾运动的情况，可根据需要在反应器内再装设横向或竖向挡板及导向筒等。
（三）密封装置
静止的搅拌釜封头和转动的搅拌轴之间设有搅拌轴密封装置，简称轴封，以防止釜内物料泄漏。轴封装置主要有填料密封和机械密封两种。还可用新型密封胶密封。填料密封的结构如图2-4所示。填料箱系由箱体、填料、衬套（或油环）、压盖和压紧螺栓等零件组成。旋紧螺栓时，压盖压缩填料（一般为石棉织物，并含有石墨或黄油作润滑剂），以至填料变形紧贴在轴的表面上，阻塞了物料泄漏的通道，从而起到密封作用。填料箱密封结构简单，填料装卸方便，但使用寿命较短、难免微量泄漏。机械密封（又称为端面密封）的结构如图2-5所示。机械密封由动环 、静环、弹簧加荷装置（弹簧、螺栓、螺母、弹簧座、弹簧压板）及辅助密封圈四个部分组成。由于弹簧力的作用使动环紧紧压在静环上，当轴旋转时，弹簧座、弹簧、弹簧压板、动环等零件随轴一起旋转，而静环则固定在座架上静止不动，动环与静环相接触的环形密封端面阻止了物料的泄漏。机械密封结构较复杂，但密封效果甚佳。
（四）换热装置
换热装置是用来加热或冷却反应物料，使之符合工艺要求的温度条件的设备。其结构型式主要有夹套式、蛇管式、列管式、外部循环式等，也可用直接火焰或电感加热。如图2-6所示。
各种换热装置的选择主要决定传热表面是否易被污染而需要清洗所需传热面积的大小、传热介质的泄漏可能造成的后果以及传热介质的温度和压力等因素。一般在需要较大传热面积时，采用蛇管或列管式换热器；反应在沸腾下进行时，采用釜外回流冷凝器取走热量；在需要较小传热面积时，传热介质压力又较低的情况下，采用简单的夹套式换热器是比较适宜的。
二、管式反应器
管式反应器主要有于气相或液相连续反应过程，由单和（直管或盘管）连续或多根平行排列的管子组成。一般设有套管或壳管式换热装置。操作时，物料自一端连续加入，在管中连续反应，从另一端连续流出，便达到了要求的转化率。由于管式反应器能承受较高的压力，故用于加压反应尤为合适，例如油脂或脂肪酸加氢生产高碳醇、裂解反应的管式炉便是管式反应器。此种反应器具有容积小，比表面大，返混少，反应混合物连续性变化，易于控制等优点。但对于慢速反应，则有需要管子长，压降较大等不足。随着化工生产越来越趋于大型化、连续化、自动化，连续操作的管式反应器在生产中使用越来越多，就是某些传统上一直使用间歇搅拌釜的高分子聚合反应，目前也开始改用连续操作的管式反应器。
管式反应器与釜式反应器相比在结构上差异较大，主要有直管式、盘管式、多管式等。如图2-7所示。
单管（直管或盘管）式是最简单的一种反应器，因其传热面积较小，则一般仅适用于热效应较小的反应过程，如环氧乙烷水解制乙二醇和乙烯等便使用此型反应器，管式裂解炉中的炉管亦属于盘管反应器，其热源为燃烧的燃料气，炉管应选用表面热强度较大的材质。多管式反应器的传热面积较大，可适用于热效应较大的均相反应过程。多管式反应器的反应管内还可充填固体颗粒，以提高液体湍动或促进非均一流体相的良好接触，并可用来贮存热量使反应器温度能够更好的控制，亦可适用于气-固、液-固非均相催化反应过程。
第二节 均相反应器的生产原理
均相反应：在均一相中进行的化学反应。
特征：反应物系中不存在相界面。
意义：均相反应动力学规律具有一定的通性，是选型、操作、计算（设计）的重要理论基础。（也适用某些非均相过程）
一、均相反应动力学(等温恒容过程)
Kinetic equation of homogeneous simple reaction
（一）均相简单反应动力学方程 Kinetic equation
定义：单位时间内、单位反应体积、反应混合物料中某一组分的反应量。
1. 基元反应和非基元反应 Elemental reaction and non-elemental reaction
总反应：H2+Br2=2HBr
实验知：反应物分子经过若干个基本反应步骤才转化为产物。
Br2→2 Br·
Br·+ H2→HBr+H·
H·+ Br2→HBr+ Br·
H·+ HBr→H2→Br·
2 Br·→Br2
由五个基本步骤组成，每一个步骤为一个基元反应。
所以化学反应方程只表示化学反应进行的方向，反应中各组分的计量关系是否为基元反应，需通过实验测定。
基元反应动力学方程：实验测定的数据归纳成幂数型经验方程。
非基元反应动力学方程（H2+Br2=2HBr）：
2. 反应级数 reaction order
动力学方程式中浓度项的幂数，由实验确定。
对基元反应：级数即为化学反应式的计量系数α、β。
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在化工生产中，应用于均相反应过程的化学反应器主要有釜式反应器和管式反应器。
一、釜式反应器
釜式反应器又称槽型反应器或锅式反应器，它是各类反应器中结构较为简单且又应用较广的一种。主要应用于液-液均相反应过程，在气-液、液-液非均相反应过程也有应用。在化工生产中，既可适用于间歇操作过程，又可单釜或多釜串联适用于连续操作过程，而以在间歇生产过程中应用最多。它具有适用的温度和压力范围宽、适应性强，操作弹性大，连续操作时温度、浓度容易控制，产品质量均一等特点。但若应用在需要较高转化率的工艺要求时，却有需要较大容积的缺点。通常在操作条件比较缓和的情况下操作，如常压、温度较低且低于物料沸点时，应用此类反应器最为普遍。
釜式反应器的基本结构见图。主要包括反应器壳体、搅拌器、密封装置和换热装置等。
釜式反应器壳体及搅拌器所用材料，一般皆为碳钢，根据特殊需要，可在与反应物料接触部分衬有不锈钢、铅、橡胶、玻璃钢或搪瓷，个别情况也有衬贵重金属如银等。根据反应器要求，壳体也可直接用铜、不锈钢制造的反应器。
（一）釜式反应器的壳体结构
主要包括筒体、底、盖（或称封头）、手孔或人孔、视镜及各种工艺接管口等。
釜式反应器的筒体皆制成圆筒形。底、盖常用的形状有平面形、碟形、椭圆形和球形，釜底也有锥形，见图2-2。平面形结构简单，容易制造，一般在釜体直径小，常压（或压力不大）条件下操作时采用；碟形和椭圆形应用较多；球形多用于高压反应器。当反应后的物料需用分层法使其分离时可用锥形底。
手孔或人孔的安设是为了检查内部空间以及安装和拆卸设备内部构件。手孔的直径一般为0.15——0.20m，它的结构一般是在封头上接一短管，并盖以盲板。当釜体直径比较大时，可以根据需要开设人孔，人孔的形状有圆形和椭圆形两种，圆形人孔直径一般为0.4m，椭圆形人孔的最小直径为0.40×0.30m。
釜式反应器的视镜主要是为了观察设备内部的物料反应情况，有比较宽阔的视察范围为其结构确定原则。
工艺接管口主要用于进、出物料及安装温度、压力的测定装置。进料管或加料管应做成不使料液的液沫溅到釜壁上的形状，以避免由于料液沿反应釜内壁向下流动而引起釜壁局部腐蚀。
釜式反应器的所有人孔、手孔、视镜和工艺接管口，除出料管口外，一律都开在顶盖上。
（二）搅拌器
釜式反应器安设搅拌器的作用是加强物料的均匀混合，强化釜内的传热和传质过程。常用的搅拌器有桨式、框式、锚式、旋桨式、涡轮式和螺带式等，如图2-3所示。
桨式搅拌器：由钢条制成，一端为平轭形，是搅拌器中结构最简单的一种。桨叶总长可取为釜体内径的1/3——2/3，转速可为15——80r/min。因桨叶水平装设，故可造成水平液流，一般仅适用于不需要剧烈混合的过程。
框式搅拌器：在水平桨之外增设垂直桨叶，形成一个框，则可较好的搅拌液体。框的宽度可取釜内径的2/3，转速可为15——80r/min。
锚式搅拌器：转动时几乎触及釜体的内壁，可及时刮除壁面沉积物，有利于传热。此种搅拌器适用于粘稠物料的搅拌，转速可为15——80r/min。大多是铸铁制成，可允许造出特定的锚形。
以上三种搅拌器均属于低速搅拌器，具有结构简单，制造方便的特点。
旋桨式搅拌器：系用2-3片推进式桨叶装于转轴上而成。由于转轴的高速旋转，桨叶将液体搅动使之沿器壁和中心流动，在上下之间形成激烈的循环运动，若将旋桨装在圆形导流筒中，循环运动可更加强。这种搅拌器广泛用于较低粘度的液体搅拌，也可用来制备乳浊液和颗粒在10%以下的悬浮液。操作时所用的转速为400-1500转/分，对于粘度≥0.5pa·s液体，其转速应在400r/min以下，当搅拌粘性液体以及含有悬浮物或可形成泡沫的液体时，其转速应在150——400r/min之间。旋桨式搅拌器具有结构简单、制造方便、可在较小的功率消耗下得到高速旋转的优点，但在搅拌粘度达0.4Pa·s以上的液体时，搅拌效率不高。
涡轮搅拌器：由一个或数个装置在直轴上的涡轮所构成。其操作形式类似于离心泵的翼轮，当涡轮旋转时，液体经由中心沿轴被吸入，在离心力作用下，沿叶轮间通道，由中心甩向涡轮边缘，并沿切线方向以高速甩出，而造成剧烈的搅拌。这种搅拌器最适用于大量液体的连续搅拌操作，除稠厚的桨糊状物料外，几乎可应用于任何情况。随着生产能力的提高和连续化操作的发展，其应用范围必将日益广泛。这种搅拌器的缺点是生产成本较高。
以上几种搅拌器在有机化工和高聚物生产过程中应用较广，此外还有螺带式、电磁式、超声波式等。在工业上可根据物料的性质、要求的物料混合程度以及考虑能耗等因素选择适宜的搅拌器。在一般情况下，对低粘性均相液体混合，可选用任何形式的搅拌器；对非均相液体分散混合，选用旋桨式、涡轮式搅拌器为好；在有固体悬浮物存在，固液密度差较大时，选用涡轮式搅拌器，固液密度差较小时，选用桨式搅拌器；对于物料粘稠性很大的液体混合，可选用锚式搅拌器。对需要有更大搅拌强度或需使搅拌液体作上、下翻腾运动的情况，可根据需要在反应器内再装设横向或竖向挡板及导向筒等。
（三）密封装置
静止的搅拌釜封头和转动的搅拌轴之间设有搅拌轴密封装置，简称轴封，以防止釜内物料泄漏。轴封装置主要有填料密封和机械密封两种。还可用新型密封胶密封。填料密封的结构如图2-4所示。填料箱系由箱体、填料、衬套（或油环）、压盖和压紧螺栓等零件组成。旋紧螺栓时，压盖压缩填料（一般为石棉织物，并含有石墨或黄油作润滑剂），以至填料变形紧贴在轴的表面上，阻塞了物料泄漏的通道，从而起到密封作用。填料箱密封结构简单，填料装卸方便，但使用寿命较短、难免微量泄漏。机械密封（又称为端面密封）的结构如图2-5所示。机械密封由动环 、静环、弹簧加荷装置（弹簧、螺栓、螺母、弹簧座、弹簧压板）及辅助密封圈四个部分组成。由于弹簧力的作用使动环紧紧压在静环上，当轴旋转时，弹簧座、弹簧、弹簧压板、动环等零件随轴一起旋转，而静环则固定在座架上静止不动，动环与静环相接触的环形密封端面阻止了物料的泄漏。机械密封结构较复杂，但密封效果甚佳。
（四）换热装置
换热装置是用来加热或冷却反应物料，使之符合工艺要求的温度条件的设备。其结构型式主要有夹套式、蛇管式、列管式、外部循环式等，也可用直接火焰或电感加热。如图2-6所示。
各种换热装置的选择主要决定传热表面是否易被污染而需要清洗所需传热面积的大小、传热介质的泄漏可能造成的后果以及传热介质的温度和压力等因素。一般在需要较大传热面积时，采用蛇管或列管式换热器；反应在沸腾下进行时，采用釜外回流冷凝器取走热量；在需要较小传热面积时，传热介质压力又较低的情况下，采用简单的夹套式换热器是比较适宜的。
二、管式反应器
管式反应器主要有于气相或液相连续反应过程，由单和（直管或盘管）连续或多根平行排列的管子组成。一般设有套管或壳管式换热装置。操作时，物料自一端连续加入，在管中连续反应，从另一端连续流出，便达到了要求的转化率。由于管式反应器能承受较高的压力，故用于加压反应尤为合适，例如油脂或脂肪酸加氢生产高碳醇、裂解反应的管式炉便是管式反应器。此种反应器具有容积小，比表面大，返混少，反应混合物连续性变化，易于控制等优点。但对于慢速反应，则有需要管子长，压降较大等不足。随着化工生产越来越趋于大型化、连续化、自动化，连续操作的管式反应器在生产中使用越来越多，就是某些传统上一直使用间歇搅拌釜的高分子聚合反应，目前也开始改用连续操作的管式反应器。
管式反应器与釜式反应器相比在结构上差异较大，主要有直管式、盘管式、多管式等。如图2-7所示。
单管（直管或盘管）式是最简单的一种反应器，因其传热面积较小，则一般仅适用于热效应较小的反应过程，如环氧乙烷水解制乙二醇和乙烯等便使用此型反应器，管式裂解炉中的炉管亦属于盘管反应器，其热源为燃烧的燃料气，炉管应选用表面热强度较大的材质。多管式反应器的传热面积较大，可适用于热效应较大的均相反应过程。多管式反应器的反应管内还可充填固体颗粒，以提高液体湍动或促进非均一流体相的良好接触，并可用来贮存热量使反应器温度能够更好的控制，亦可适用于气-固、液-固非均相催化反应过程。
第二节 均相反应器的生产原理
均相反应：在均一相中进行的化学反应。
特征：反应物系中不存在相界面。
意义：均相反应动力学规律具有一定的通性，是选型、操作、计算（设计）的重要理论基础。（也适用某些非均相过程）
一、均相反应动力学(等温恒容过程)
Kinetic equation of homogeneous simple reaction
（一）均相简单反应动力学方程 Kinetic equation
定义：单位时间内、单位反应体积、反应混合物料中某一组分的反应量。
1. 基元反应和非基元反应 Elemental reaction and non-elemental reaction
总反应：H2+Br2=2HBr
实验知：反应物分子经过若干个基本反应步骤才转化为产物。
Br2→2 Br·
Br·+ H2→HBr+H·
H·+ Br2→HBr+ Br·
H·+ HBr→H2→Br·
2 Br·→Br2
由五个基本步骤组成，每一个步骤为一个基元反应。
所以化学反应方程只表示化学反应进行的方向，反应中各组分的计量关系是否为基元反应，需通过实验测定。
基元反应动力学方程：实验测定的数据归纳成幂数型经验方程。
非基元反应动力学方程（H2+Br2=2HBr）：
2. 反应级数 reaction order
动力学方程式中浓度项的幂数，由实验确定。
对基元反应：级数即为化学反应式的计量系数α、β。
构建技术平台，合作科研研发。小程序到：仪器加
