大多数工厂中的产品物料，大部分时间都处于等待状态，要么是等待增值，要么就是放在仓库中等顾客。而精益管理的目标正是要消除这些等待时间。通过提高灵活性，工厂能够根据顾客的需求迅速调整生产量，不论是内部需求还是外部顾客需求。精益工厂的灵活性使得它可以灵活地进行小批量生产，以满足市场的快速变化。当目标达成时，工厂中的部分组件可以直接从一个工作站传送到下一个工作站，从而减少在制品和成品库存，通常可以减少50%到80%的库存。
如果将工厂比作水管，那么水的流动越顺畅，就需要更粗的水管来维持固定的流量。这也意味着水管中积压了大量水（即在制品）。而精益方案的目标就是提高流速，从而减少水管的粗细，进而降低在制品的积压。

当流速增加时，那些隐藏在流程中的成本因素，例如仓储费用、物料搬运、设备利用、急单处理、报废和返工等问题也会逐渐减少。根据经验法则，如果等待时间能减少80%，制造管理费用和质量成本就能够降低约20%。这样一来，企业的整体营运利润也会有所增加。
我们发现，在大多数工厂和流程中，精益管理的成功主要依赖两个原则：
物料的95%的时间在等待，其中约20%的工作站是导致延误的根本原因——这就是“时间陷阱”。
通过数据分析和工具，可以找出这些“时间陷阱”的根本原因，并制定改进策略，从而显著提高流程效率。
精益管理的关键是减少等待时间、提高流速，这不仅限于制造业，而是适用于所有类型的企业流程。
流程周期效益：多快才够快？
精益管理的一个核心问题就是：“多快才算快？”答案就是比对增值时间和交付时间的长短。增值时间是指那些顾客认为有价值的时间，例如切割、组装、测试等。而交付时间则是从头到尾，整个流程的时间。如果一个产品的增值时间是100小时，那么精益流程的总交付时间应该不超过400小时。
具体来说，流程周期效益的计算方法如下：

例如，一家汽车公司发现他们流程中的增值时间只有3小时，而总交付时间是96小时。流程周期效益仅为3%，意味着12天的周期中，真正增值的时间只有3小时，剩余的时间都在浪费。这种低效的情况其实非常普遍，大多数流程的周期效益不到10%。
通过精益改进，如果将交付时间从12天缩短到2天，等待时间减少85%，流程周期效益可以提高到19%。虽然仍未达到25%的精益目标，但相比之前已显著改善。这样的改善意味着巨大的成本降低和效益提升。
降低成本的来源
大多数流程的低效通常伴随着大量的在制品和库存，而这些非增值的活动占据了工厂的空间，例如机器维护、返工、库存管理等。这些在制品的存在导致了一系列隐藏的成本，例如管理费用、返工和报废、资本投入等，最终损害公司的盈利能力。

当精益改进使流程周期效益提高到20%以上，许多这些非增值的活动都会逐渐减少。同时，那些原本负责处理非增值活动的员工，也可以转移到真正能够创造价值的工作上，例如制造、工程或市场营销，从而进一步提高企业的竞争力。
总体来说，精益方案能够帮助企业实现显著的成本节省和效率提升。降低交付时间、减少库存、提高流速，这些都是精益管理的核心，通过不断改进流程，可以将工厂打造成真正的精益企业。
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