低压灌注(Reaction Injection moulding)又名低压反应注射成型。是应用于快速模制品生产的一项新工艺，它将双组份聚氨酯材料经混合后，在常温、低压环境下注入快速模具内，通过材料的聚合、交联、固化等化学和物理过程形成制品。具有效率高、生产周期短、过程简单、成本低的优点。适用于产品开发过程中的小批量试制，以及小批量生产的、结构较简单的覆盖件和大型厚壁及不均匀壁厚制品的生产。

RIM工艺过程为：单体或预聚物以液体状态经计量泵以一定的配比进入混合头进行混合。混合物注入模具后，在模具内快速反应并交联固化，脱模后即为RIM制品。这一过程可简化为：贮存→计量→混合→充模→固化→脱模→后处理。
　　(1)贮存。RIM工艺所用的两组分原液通常在一定温度下分别贮存在2个贮存器中，贮存器一般为压力容器。在不成型时，原液通常在0.2~0.3 MPa的低压下，在贮存器、换热器和混合头中不停地循环。对聚氨酯而言，原液温度一般为20~40℃，温度控制精度为±1℃。
　　(2)计量。两组分原液的计量一般由液压系统来完成，液压系统由泵、阀及辅件（控制液体物料的管路系统与控制分配缸工作的油路系统）所组成。注射时还需经过高低压转换装置将压力转换为注射所需的压力。原液用液压定量泵进行计量输出，要求计量精度至少为±1.5% ，最好控制在±1%。
　　(3)混合。在RIM制品成型中，产品质量的好坏很大程度上取决于混合头的混合质量，生产能力则完全取决于混合头的混合质量。一般采用的压力为10MPa左右，以获得较佳的混合效果。
　　(4)充模。反应注射物料充模的特点是料流的速度很高。为此，要求原液的粘度不能过高，例如，聚氨酯混合料充模时的粘度为0.1Pa.s左右。流量控制：600g/s。
　　(5)固化。聚氨酯双组分混合料在注入模腔后具有很高的反应性，可在很短的时间内完成固化定型。但由于塑料的导热性差，大量的反应热不能及时散发，故而使成型物内部温度远高于表层温度，致使成型物的固化从内向外进行。为防止型腔内的温度过高（不能高于树脂的热分解温度），应该充分发挥模具的换热功能来散发热量。

适用模具： ABS模具（100件以上）；树脂模具（300件以上）；铝合金模具（1000件以上）。
　　浇注材料：双组份聚氨酯PU。目前所用材料：HD-PU4210，DCP-RIM，AXSON-RIM 875。
　　物理性能：类似PP/ABS。产品具有耐老化，抗冲击力强，吻合度高，易装卸等特点。
　　注射压力：10MPa左右。流量控制：600g/s.
　　一般工作时间：15-30分钟/件，脱模温度可控制在40℃以下，脱模后零件在80℃环境下固化2-4小时性能最佳。
　　标准复制精度：±0.20mm/100mm。
　　浇注样件厚度：最佳浇注厚度4~6mm，最大浇注厚度10mm。
　　最大浇注工件：2000mmX1200mmX1000mm，10-20KG。

低压灌注模具制作分类及选用
1.根据批量要求分类
2.硅胶模（10-30件）
3.环氧树脂模（50-500件）
4.金属树脂模（100-1000件）
5.金属表层模（500-5000件）
6.适用材料：ABS，PP，PU，发泡料，RIM专用材料，等等

RIM低压反应注射主要用于产品开发过程中的小批量试制，以及小批量生产的、结构较简单的覆盖件和大型厚壁及不均匀壁厚制品的生产。主要应用在医疗、工业产品机箱机壳、机柜、台车、台面、汽车零部件、 汽车改装市场、化工容器、美容、运动休闲器材等，大中型塑料壳体。对于年产量在几十、几百件、几千件的小批量生产特别适用。

低压灌注特点 具有效率高、生产周期短、过程简单、成本低的优点，可制成密度、硬度、弹性不同的零件。 成型产品封装效果好，可满足外观设计验证、结构测试等用途。 相比VCM真空注型工艺，成型产品尺寸更大，适合成型大型壁厚的产品且表面无缩痕。 相比传统的模具工艺和流程，成本和周期都大幅降低。