传统工艺：定制耳机为了保持一定的隔音能力，耳机会比耳朵模型稍微厚一层。传统的制作工艺是通过将耳印模型浸入到溶解的蜡中，再迅速拿出这样耳印上就会挂一层蜡，从这个挂蜡的模型做出的耳机就会比耳印稍大一些，起到隔音的作用。但是这种工艺有一个严重的缺陷，就是蜡是非均匀的，同时在耳印的一些特殊部位会造成细节的缺失，而正是这种不均匀以及细节缺失造成了一部分定制耳机用户觉得佩戴不适甚至隔音能力不足。

3D打印技术：而应用3D打印技术的定制耳机工艺是这样的，首先将耳印模型进行3D扫描，得到耳印的数字化模型，而后在三维软件中对这个模型进行处理。为了保持一定的隔音能力，会将耳机增厚，这个增厚的厚度是完全可定义的且是完全均匀的。杜绝了传统做法中增厚不均细节缺失造成的佩戴不适。

传统的定制耳机以及高端公模的工艺，是先做出一个耳机壳，然后将单元以及导管手工插入到耳机壳中，然后用测试设备进行匹配。但是这种做法一直存在着一个无法回避的问题，就是人工摆放单元位置以及导管位置会带来误差。单元的位置、导管的形状、导管的长度等，纯人手工是难以达到左右耳的完全对称。
特别是在定制私模耳机中，因为人的左右耳并非完全对称，所以制作出的外壳也是非对称的，在两个非对称的外壳中插入单元与导管，凭借手工工艺，单元位置以及导管必然会出现不同。
而使用3D数字化的建模技术，可以在软件中对单元的位置，导管长度形状等，进行约束与定义，这样做出的耳机可以在左右耳的一致性上可以达到理论上的绝对均衡。

而在追求极致的音质上，这种3D打印技术，将起到了跨越式的技术进步作用。动铁式耳机到今天在单元数量以及分频都已经达到极致，大家都是在这个天花板下去调音优化，而没有技术突破。一直以来有一个重要的技术方向就是导管形状调音方向，但因为传统工艺的限制很难纳入到调音方式中来。近来的一些新旗舰例如UE18+、JH的新旗舰等，都在导管调音方面做了一些努力，但也始终在传统工艺的框架下，无法做到根本性的突破。

而3D打印技术这种独特的加工方式，可以制作出传统工艺无法想象的复杂内部结构。可以自定义导管的形状位置等等因素。真正的将导管调音技术引入到定制耳机的调音方式中。动铁耳机导管调音的意义与动圈耳机中的腔体调音类似，需要指出的是导管调音还处在很基础的时代，但这个技术的延伸将极大的增加动铁式耳机的调音门槛与技术天花板。动铁耳机的调音不再是通过电阻电容即可完成的时代。不同的导管形状对低频质感、高频的通透性、声场形状、声音定位等都有着较大的影响。以后有机会可以单独开一贴聊一聊导管调音技术现在的一些心得。
同时，定制耳机本身在耳机体积上要大于普通的消费级耳机，因此工程师在做调音时，将会有更多的选择，更少的限制。而3D打印技术将这个优势进一步扩大，相对于传统的定制耳机制作工艺，通过3D打印技术可以将全腔体打印出来，将内部空间的利用达到极限。可以更加轻松的达到12单元甚至更多的单元匹配，还可以做圈铁的腔体结构调音等。
3D打印对定制耳机行业的影响
定制耳机行业是一个起步门槛很低的行业，大家可以感受到现在有非常多的定制耳机商家。但随着3D打印进入这个行业，情况将大不一样。想实现3D打印制作定制私模耳机需要相当的技术与资金投入，门槛会极大的增加。无法在3D领域进行投入的品牌将会越来越少。一套完整的3D扫描加打印设备就是数十万的级别，还需要有专业的技术人员持续性的开发，这个行业将不再是一个DIY爱好者兼职就可以完成的。从技术层面来判断对3D技术的应用，可以从是否能做私模来判断，能制作全腔体机构的私模需要有很深的技术积累。
3D打印也是有缺点的。

传统的制作工艺积累了很多年，在外观的材料选择上余地很大，可以制作的外观颜色等很多，而3D打印在颜色选择上并没有那么丰富。在外观选择上是一个缺点，不过随着推进，这个应该不是大问题。3D打印技术做出的耳机必须要经过外壳表面处理，那么暂时价格就不会太过便宜，需要一定的手工作业。同时要做导管调音的耳机，对3D打印机的精度要求过于苛刻，例如低频的导管需要细至0.3mm-0.5mm才会对低频质感有较大的提升，这对于打印机以及打印材料的要求都是极高的。不过3D打印也可以不应用导管调音技术，那么对精度要求大大降低，导管可以放宽至1.5mm以上，是相对较为容易实现的，价格预计也将较为亲民。
一种技术对于一个行业如此契合是非常少见的，3D打印对于定制耳机可以说是全方位的突破。助听器行业已经完成了传统工艺到3D打印的转变，而定制耳机其实就是一个从助听器延伸出的一个产品。等到取耳膜的数字化进程全面完成，定制耳机也将完成到3D打印的转变。