气力输送装置中，排卸物料、灰尘及在排卸过程中阻止外界空气进入气力输送系统设备叫卸料器；恒通粉体根据所输送物料特性设计生产不同材质的卸料器（济南恒通粉体工程：15069157960），其中的不锈钢星型卸料器在食品医药行业应该广泛。星型卸料器在中低压输送系统中作供料器使用；在系统分离除尘系统可做为卸料器及锁气器使用；还可用来计量和配料。之前的文章，它的优点介绍的很多了；现在就影响卸料器性能的因素做一下详细说明，快随恒通粉体小编来看看：
1. 漏气：由于卸料器在进料侧和排料侧存在压力差，通过间隙泄漏和叶轮格室带进的上升高压气流，会阻碍物料颗粒顺利进入卸料器格室，因而导致卸料器的填充系统和通过能力减小；同时还会加速卸料器内部部件磨损。反向气流经卸料器大量泄漏，还会使通过输送线的气体流量减少，输送风速降低，因而有可能引起输送条件恶化和生产率降低。当漏气严重时，甚至会造成输送管道堵塞。为使气力输送系统能正常稳定地输送，在选用风机时须考虑风量要有更多的裕量，这意味着系统的能耗也随之增大。因此，漏气是影响卸料器和气力输送系统工作性能的首先应重视的问题，在设计时应认真考虑。通常卸料器的漏气量可达风机总风量的12%-15%。
2. 叶片数量：正确确定叶轮叶片数量对减少漏气、提高卸料器工作性能是很关键的。一般来说，6个叶片的叶轮在运转过程，能保证在进料口和排料口之间的每侧至少有1个叶片能有效地起着迷宫式密封的作用；8个叶片的叶轮则至少有2个叶片、10个叶片的叶轮至少有3个叶片能起着迷宫式密封作用。从压差出发考虑限制漏气而言，10个叶片的叶轮适用于压差为50-100kPa，8个叶片适用于压差为50kPa，6个叶片则适用于压差为20kPa。
对于高真空吸送系统，卸料器叶轮在运转中应保证从进料口至排料口的每侧至少有二个叶片与壳体保持接触。叶片数量太少不足以起防漏作用，数量太多则叶片之间的夹角变小，使叶片形成的格室变窄，因而可能使物料较难从叶轮中降落下来，而且会妨碍较大块物料的进入和排出。对于流动性较好的粉粒物料且当密封要求较高时，可采用较多的叶片数，但最多不超过10片。
3. 进料口宽度：在规定的叶轮转速下，进入卸料器的物料数量，与进料速度和进料断面有关。而当进料速度和进料口的长度（通常等于叶轮的有效长度）给定后，卸料器的通过能力和叶轮格室的充填系数，就只与进料口宽度有关。在符合结构气密要求的情况下，随着宽度增大，其通过能力和充填系数也会相应增大和提高。卸料器进料口的最小断面积，应保证物料能自由降落，一般应比输料管断面积大2-4倍。
4. 转速：转速对卸料器通过能力的影响也很大。在低转速时，叶轮格室有充分时间从料口进料，此时，通过能力随转速成正比例增大。从理论上讲，其最大通过能力只能从到由进料口断面所限定的最大供料量值。实际上由于叶轮的转动、压力差及漏气气流的作用，影响了进料速度，其有效最大通过能力总是低于理论最大供料量。当通过能力随着转速的增高达到最大值后，如叶轮转速继续增高，则由于颗粒对叶片的冲击反弹作用加剧，使物料的进料速度降低，其通过能力反而下降。再从排料口的情形来考虑，颗粒在叶轮内因旋转而获得角速度，它们在卸料口不完全是铅垂落下。当转速较低时，颗粒有充分时间下降，格室内的物料能完全排空。但在高转速时，有部分颗粒来不及排出而对被带回，因而通过能力下降。对轻质物料由于其自由降落速度小，这种影响更为明显。
5. 物料特性：影响卸料器工作性能的物料特性主要有：流动性、密度和堆密度、粒度分布、粘性、磨削性、腐蚀性、硬度、流化性等。这些物料特性对决定卸料器的结构形式和制作材料，卸料器充填系数以及有关参数等都有实际意义，一般来说，表面光滑、粒度均匀、流动性较好、密度大的颗粒，由于其降落速度较大，在装料和排料过程所受各种阻力较小，因此能顺利进、排料，并使卸料器的充填系数和通过能力增大。
6. 叶片形状：在物料进入卸料器的过程中，叶片形状对格室的充填状况影响较大。通过对进入卸料器颗粒运动轨迹的分析，目前应用最广的中心进料，径向直线形叶片的卸料器进料条件并不十分有利，因为流入其内的部分物料会被叶片弹回。而对于中心进料情况，如采用与颗粒运动轨迹相适应的向着转动方向弯曲的叶片，其进料条件较好，颗粒进入格室时的摩擦碰撞影响较小，会获得较高的充填系数和通过能力。
7. 进料角度：进料角度是卸料器重要的结构参数之一。进料角系指牌进料口中心线与叶轮外圆交点上的颗粒重力的径向矢量与叶轮铅垂中心线所夹的圆心角。它确定了卸料器壳体圆周上的进料位置，即进料的偏心度。在偏心进料情况下，可能通过选定适当的、相互协调的叶轮外圆半径、角速度、进料速度以及进料角度，在叶轮上获得尽可能短的颗粒径向进料的运动轨迹，从而采用径向安装的叶片便可得到较高的充填系数。
8. 排料口：其位置一般由结构和输送工艺要求确定，处于中心部位的占绝大多数。排料口断面的长度，通常与进料口一样，均等于叶轮有效长度值。为使卸料器能够达到较高的通过能力，除要求格室尽可能装满外，还需使其尽可能全部卸空。因此，卸料口断面的宽度应根据格室卸空条件，即排料角（排料开始瞬间处于格室底部的颗粒重力的径向矢量与此颗粒运动至叶轮外圆处脱离叶轮排出时的重力径向矢量之间的夹角）的大小来确定，至少应等于或大于排料角所对应的弦长。
除上述影响卸料器工作性能因素外，还有温度、卸料器壳体的结构强度、刚度、制造精度及装配质量等；气力输送生产线设备环环相扣，相辅相成，任何一个环节出了差错都会影响系统的正常运行，同时后续环节也可弥补前面环节的不足。因此，选择项目经验丰富的气力输送系统设计及配套设备生产厂家是重中之重，拿起您的电话联系我们恒通粉体吧！多一份选择，多一份智慧。
了解更多气力输送知识请登录济南恒通粉体官网：http://www.sdjnhtft.com
1. 漏气：由于卸料器在进料侧和排料侧存在压力差，通过间隙泄漏和叶轮格室带进的上升高压气流，会阻碍物料颗粒顺利进入卸料器格室，因而导致卸料器的填充系统和通过能力减小；同时还会加速卸料器内部部件磨损。反向气流经卸料器大量泄漏，还会使通过输送线的气体流量减少，输送风速降低，因而有可能引起输送条件恶化和生产率降低。当漏气严重时，甚至会造成输送管道堵塞。为使气力输送系统能正常稳定地输送，在选用风机时须考虑风量要有更多的裕量，这意味着系统的能耗也随之增大。因此，漏气是影响卸料器和气力输送系统工作性能的首先应重视的问题，在设计时应认真考虑。通常卸料器的漏气量可达风机总风量的12%-15%。
2. 叶片数量：正确确定叶轮叶片数量对减少漏气、提高卸料器工作性能是很关键的。一般来说，6个叶片的叶轮在运转过程，能保证在进料口和排料口之间的每侧至少有1个叶片能有效地起着迷宫式密封的作用；8个叶片的叶轮则至少有2个叶片、10个叶片的叶轮至少有3个叶片能起着迷宫式密封作用。从压差出发考虑限制漏气而言，10个叶片的叶轮适用于压差为50-100kPa，8个叶片适用于压差为50kPa，6个叶片则适用于压差为20kPa。
对于高真空吸送系统，卸料器叶轮在运转中应保证从进料口至排料口的每侧至少有二个叶片与壳体保持接触。叶片数量太少不足以起防漏作用，数量太多则叶片之间的夹角变小，使叶片形成的格室变窄，因而可能使物料较难从叶轮中降落下来，而且会妨碍较大块物料的进入和排出。对于流动性较好的粉粒物料且当密封要求较高时，可采用较多的叶片数，但最多不超过10片。
3. 进料口宽度：在规定的叶轮转速下，进入卸料器的物料数量，与进料速度和进料断面有关。而当进料速度和进料口的长度（通常等于叶轮的有效长度）给定后，卸料器的通过能力和叶轮格室的充填系数，就只与进料口宽度有关。在符合结构气密要求的情况下，随着宽度增大，其通过能力和充填系数也会相应增大和提高。卸料器进料口的最小断面积，应保证物料能自由降落，一般应比输料管断面积大2-4倍。
4. 转速：转速对卸料器通过能力的影响也很大。在低转速时，叶轮格室有充分时间从料口进料，此时，通过能力随转速成正比例增大。从理论上讲，其最大通过能力只能从到由进料口断面所限定的最大供料量值。实际上由于叶轮的转动、压力差及漏气气流的作用，影响了进料速度，其有效最大通过能力总是低于理论最大供料量。当通过能力随着转速的增高达到最大值后，如叶轮转速继续增高，则由于颗粒对叶片的冲击反弹作用加剧，使物料的进料速度降低，其通过能力反而下降。再从排料口的情形来考虑，颗粒在叶轮内因旋转而获得角速度，它们在卸料口不完全是铅垂落下。当转速较低时，颗粒有充分时间下降，格室内的物料能完全排空。但在高转速时，有部分颗粒来不及排出而对被带回，因而通过能力下降。对轻质物料由于其自由降落速度小，这种影响更为明显。
5. 物料特性：影响卸料器工作性能的物料特性主要有：流动性、密度和堆密度、粒度分布、粘性、磨削性、腐蚀性、硬度、流化性等。这些物料特性对决定卸料器的结构形式和制作材料，卸料器充填系数以及有关参数等都有实际意义，一般来说，表面光滑、粒度均匀、流动性较好、密度大的颗粒，由于其降落速度较大，在装料和排料过程所受各种阻力较小，因此能顺利进、排料，并使卸料器的充填系数和通过能力增大。
6. 叶片形状：在物料进入卸料器的过程中，叶片形状对格室的充填状况影响较大。通过对进入卸料器颗粒运动轨迹的分析，目前应用最广的中心进料，径向直线形叶片的卸料器进料条件并不十分有利，因为流入其内的部分物料会被叶片弹回。而对于中心进料情况，如采用与颗粒运动轨迹相适应的向着转动方向弯曲的叶片，其进料条件较好，颗粒进入格室时的摩擦碰撞影响较小，会获得较高的充填系数和通过能力。
7. 进料角度：进料角度是卸料器重要的结构参数之一。进料角系指牌进料口中心线与叶轮外圆交点上的颗粒重力的径向矢量与叶轮铅垂中心线所夹的圆心角。它确定了卸料器壳体圆周上的进料位置，即进料的偏心度。在偏心进料情况下，可能通过选定适当的、相互协调的叶轮外圆半径、角速度、进料速度以及进料角度，在叶轮上获得尽可能短的颗粒径向进料的运动轨迹，从而采用径向安装的叶片便可得到较高的充填系数。
8. 排料口：其位置一般由结构和输送工艺要求确定，处于中心部位的占绝大多数。排料口断面的长度，通常与进料口一样，均等于叶轮有效长度值。为使卸料器能够达到较高的通过能力，除要求格室尽可能装满外，还需使其尽可能全部卸空。因此，卸料口断面的宽度应根据格室卸空条件，即排料角（排料开始瞬间处于格室底部的颗粒重力的径向矢量与此颗粒运动至叶轮外圆处脱离叶轮排出时的重力径向矢量之间的夹角）的大小来确定，至少应等于或大于排料角所对应的弦长。
除上述影响卸料器工作性能因素外，还有温度、卸料器壳体的结构强度、刚度、制造精度及装配质量等；气力输送生产线设备环环相扣，相辅相成，任何一个环节出了差错都会影响系统的正常运行，同时后续环节也可弥补前面环节的不足。因此，选择项目经验丰富的气力输送系统设计及配套设备生产厂家是重中之重，拿起您的电话联系我们恒通粉体吧！多一份选择，多一份智慧。
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