一、TPM的定义
全员生产维护（Total Productive Maintenance，简称TPM）是一个专用术语，又译为全员生产保全，是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，以全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。TPM旨在通过设备维护的改善来推动企业的整体改善，包括提高设备的稳定性、减少故障率、提高生产效率、降低成本等。
二、TPM的起源
TPM起源于20世纪50年代的美国，最初被称为“生产维护”（Productive Maintenance，PM）。后来，日本在引进这一概念的基础上，结合自身的实践经验，发展形成了TPM管理体系。TPM在日本得到了广泛的应用和成功实施，逐渐成为了全球范围内提高设备效率和生产效益的重要工具。
三、为什么要导入TPM管理及推行效果
导入TPM管理并推行TPM管理可以带来以下效果：
生产成本或管理费用过高：通过TPM管理，企业可以优化设备管理系统，降低设备的故障率和维修成本，从而降低生产成本和管理费用。
生产过程控制不严：TPM管理强调全员参与和团队合作，可以确保生产过程的每个环节都得到有效控制，提高生产过程的稳定性和可靠性。
生产现场脏乱不堪：TPM管理通过实施6S管理（整理、整顿、清洁、清洁检查、素养、安全），可以改善生产现场的环境和秩序，提高员工的工作效率和安全性。
产品质量或成品率低下：TPM管理可以提高设备的稳定性和可靠性，减少生产中的不良品率，提高产品质量和成品率。
员工缺乏参与公司管理的热情，工作积极性和主动性不强等问题：TPM管理鼓励员工参与设备管理和维护，提高员工的工作积极性和主动性，增强员工的归属感和责任感。
四、TPM管理的实施步骤及对应内容
准备阶段：成立TPM推进小组，明确推进目标和计划；制定TPM管理制度和标准；开展TPM宣传和培训。
实施阶段：实施6S管理，改善生产现场的环境和秩序；建立设备保养计划和预防性维护措施，减少设备故障和停机时间；开展员工培训，提高员工的技能水平和责任意识；建立并激励设备操作者小组，通过小组活动解决设备问题和推动改进。
巩固阶段：总结经验教训，持续改进TPM管理工作；定期对TPM管理效果进行评估和考核，确保TPM管理的持续改进和优化。
五、TPM活动的八大支柱
TPM活动的八大支柱是构成其管理框架的核心元素，它们共同确保了TPM的全面性和系统性。以下是TPM的八大支柱的详细解释：
自主维护：自主维护是TPM的基础，强调设备操作员对设备的日常维护和保养，培养员工“自己的设备自己维护”的意识，确保设备处于最佳状态。通过培训员工，让他们掌握基本的设备维护技能，通过日常的点检、润滑、紧固、清洁等活动，预防设备故障，确保设备稳定运行，从而降低设备故障率，提高生产效率。
计划维护：计划维护涉及制定并执行设备的预防性维护计划。通过定期检查、维修和更换磨损部件，防止设备故障的发生，并延长设备的使用寿命。计划维护有助于减少设备停机时间，提高设备利用率。
个别改善：个别改善是针对设备或生产过程中的特定问题进行的专项改善活动，通常包括原因分析、对策制定、实施验证和效果评估等步骤。通过深入分析问题的原因，制定并实施有效的改善措施，从而解决瓶颈问题，提高生产效率和产品质量。
设备初期管理：设备初期管理强调在设备引进阶段就进行充分的管理和规划，包括设备选型、安装、调试、培训等，确保设备从投入使用开始就处于最佳状态。这有助于确保设备从投入使用开始就符合生产需求，降低后期维护和改造的成本。
品质保全：品质保全是通过设备的维护和管理来确保产品质量的稳定性和可靠性。它涉及设备精度管理、不良品分析、质量改善等方面，旨在通过减少设备故障和误差来提高产品质量。
人才培养：人才培养是TPM成功的关键因素之一。通过为员工提供必要的培训和教育，使他们掌握TPM的理念、方法和技能，从而增强他们的维护和管理能力。这有助于培养一支高效、专业的维护团队。人才培养包括内部培训和外部培训，以及定期的技能评估和认证。
事务改善：事务改善涉及与生产相关的管理事务的改善和优化。通过优化流程、提高信息系统效率、改进文件管理等措施，减少浪费和瓶颈，提高管理效率和支持生产效率。
环境安全：环境安全强调在生产过程中关注员工的安全、健康和环境保护。通过制定并执行严格的安全规程、提供安全的工作环境、减少废弃物排放等措施，确保生产活动的可持续性和员工的健康与安全。
这八大支柱相互关联、相互促进，共同构成了TPM管理的完整体系。
六、TPM五大要素及其含义
TPM的五大要素及其含义如下：
以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标：TPM致力于通过设备维护的改善来推动企业的整体改善，实现生产系统效率的最大化。
从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终达到"零"灾害、"零"不良、"零"故障的目标：TPM强调通过全员参与和团队合作，从意识改变开始，使用各种有效的手段和方法，构筑一个能够防止各种灾害、不良和浪费的体系，最终实现"零"灾害、"零"不良、"零"故障的目标。
从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门：TPM的实施从生产部门开始，但不仅仅局限于生产部门，而是逐渐发展到开发、管理等所有部门，形成一个全面的管理体系。
从最高领导到第一线作业者全员参与：TPM强调全员参与，从最高领导到第一线作业者都要参与到设备维护和管理中来，形成一个共同推动改善的氛围。
通过动机管理，即自主的小组活动来推进：TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进改善活动的进行。通过组建自主的小组，让员工自主地进行问题识别、分析和改善活动，提高员工的主动性和创造性。
七、TPM培训
TPM培训是确保TPM管理成功实施的关键环节。天行健管理咨询TPM培训内容通常包括TPM管理理念、方法、工具和技术等方面的知识。通过培训，员工可以深入了解TPM管理的核心思想和实施方法，提高员工对TPM管理的认识和参与度。同时，培训还可以帮助员工掌握TPM管理的具体操作技能和方法，提高员工在设备维护和管理方面的能力水平。
全员生产维护（Total Productive Maintenance，简称TPM）是一个专用术语，又译为全员生产保全，是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，以全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。TPM旨在通过设备维护的改善来推动企业的整体改善，包括提高设备的稳定性、减少故障率、提高生产效率、降低成本等。
二、TPM的起源
TPM起源于20世纪50年代的美国，最初被称为“生产维护”（Productive Maintenance，PM）。后来，日本在引进这一概念的基础上，结合自身的实践经验，发展形成了TPM管理体系。TPM在日本得到了广泛的应用和成功实施，逐渐成为了全球范围内提高设备效率和生产效益的重要工具。
三、为什么要导入TPM管理及推行效果
导入TPM管理并推行TPM管理可以带来以下效果：
生产成本或管理费用过高：通过TPM管理，企业可以优化设备管理系统，降低设备的故障率和维修成本，从而降低生产成本和管理费用。
生产过程控制不严：TPM管理强调全员参与和团队合作，可以确保生产过程的每个环节都得到有效控制，提高生产过程的稳定性和可靠性。
生产现场脏乱不堪：TPM管理通过实施6S管理（整理、整顿、清洁、清洁检查、素养、安全），可以改善生产现场的环境和秩序，提高员工的工作效率和安全性。
产品质量或成品率低下：TPM管理可以提高设备的稳定性和可靠性，减少生产中的不良品率，提高产品质量和成品率。
员工缺乏参与公司管理的热情，工作积极性和主动性不强等问题：TPM管理鼓励员工参与设备管理和维护，提高员工的工作积极性和主动性，增强员工的归属感和责任感。
四、TPM管理的实施步骤及对应内容
准备阶段：成立TPM推进小组，明确推进目标和计划；制定TPM管理制度和标准；开展TPM宣传和培训。
实施阶段：实施6S管理，改善生产现场的环境和秩序；建立设备保养计划和预防性维护措施，减少设备故障和停机时间；开展员工培训，提高员工的技能水平和责任意识；建立并激励设备操作者小组，通过小组活动解决设备问题和推动改进。
巩固阶段：总结经验教训，持续改进TPM管理工作；定期对TPM管理效果进行评估和考核，确保TPM管理的持续改进和优化。
五、TPM活动的八大支柱
TPM活动的八大支柱是构成其管理框架的核心元素，它们共同确保了TPM的全面性和系统性。以下是TPM的八大支柱的详细解释：
自主维护：自主维护是TPM的基础，强调设备操作员对设备的日常维护和保养，培养员工“自己的设备自己维护”的意识，确保设备处于最佳状态。通过培训员工，让他们掌握基本的设备维护技能，通过日常的点检、润滑、紧固、清洁等活动，预防设备故障，确保设备稳定运行，从而降低设备故障率，提高生产效率。
计划维护：计划维护涉及制定并执行设备的预防性维护计划。通过定期检查、维修和更换磨损部件，防止设备故障的发生，并延长设备的使用寿命。计划维护有助于减少设备停机时间，提高设备利用率。
个别改善：个别改善是针对设备或生产过程中的特定问题进行的专项改善活动，通常包括原因分析、对策制定、实施验证和效果评估等步骤。通过深入分析问题的原因，制定并实施有效的改善措施，从而解决瓶颈问题，提高生产效率和产品质量。
设备初期管理：设备初期管理强调在设备引进阶段就进行充分的管理和规划，包括设备选型、安装、调试、培训等，确保设备从投入使用开始就处于最佳状态。这有助于确保设备从投入使用开始就符合生产需求，降低后期维护和改造的成本。
品质保全：品质保全是通过设备的维护和管理来确保产品质量的稳定性和可靠性。它涉及设备精度管理、不良品分析、质量改善等方面，旨在通过减少设备故障和误差来提高产品质量。
人才培养：人才培养是TPM成功的关键因素之一。通过为员工提供必要的培训和教育，使他们掌握TPM的理念、方法和技能，从而增强他们的维护和管理能力。这有助于培养一支高效、专业的维护团队。人才培养包括内部培训和外部培训，以及定期的技能评估和认证。
事务改善：事务改善涉及与生产相关的管理事务的改善和优化。通过优化流程、提高信息系统效率、改进文件管理等措施，减少浪费和瓶颈，提高管理效率和支持生产效率。
环境安全：环境安全强调在生产过程中关注员工的安全、健康和环境保护。通过制定并执行严格的安全规程、提供安全的工作环境、减少废弃物排放等措施，确保生产活动的可持续性和员工的健康与安全。
这八大支柱相互关联、相互促进，共同构成了TPM管理的完整体系。
六、TPM五大要素及其含义
TPM的五大要素及其含义如下：
以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标：TPM致力于通过设备维护的改善来推动企业的整体改善，实现生产系统效率的最大化。
从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终达到"零"灾害、"零"不良、"零"故障的目标：TPM强调通过全员参与和团队合作，从意识改变开始，使用各种有效的手段和方法，构筑一个能够防止各种灾害、不良和浪费的体系，最终实现"零"灾害、"零"不良、"零"故障的目标。
从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门：TPM的实施从生产部门开始，但不仅仅局限于生产部门，而是逐渐发展到开发、管理等所有部门，形成一个全面的管理体系。
从最高领导到第一线作业者全员参与：TPM强调全员参与，从最高领导到第一线作业者都要参与到设备维护和管理中来，形成一个共同推动改善的氛围。
通过动机管理，即自主的小组活动来推进：TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进改善活动的进行。通过组建自主的小组，让员工自主地进行问题识别、分析和改善活动，提高员工的主动性和创造性。
七、TPM培训
TPM培训是确保TPM管理成功实施的关键环节。天行健管理咨询TPM培训内容通常包括TPM管理理念、方法、工具和技术等方面的知识。通过培训，员工可以深入了解TPM管理的核心思想和实施方法，提高员工对TPM管理的认识和参与度。同时，培训还可以帮助员工掌握TPM管理的具体操作技能和方法，提高员工在设备维护和管理方面的能力水平。
